磨削加工特點
(1)切削刃不規則。切削刃的形狀和分布均處于不規則的隨機狀態，其形狀、大小各異，切削時為很大的負前角，刃端圓半徑也較大。
磨粒經精細修整后，將產生的一些微小的切削刃，稱為微刀。
(2)切削厚度薄。切削厚度一般只有幾微米，因此，磨削加工表面可獲得較好的精度和較低的表面粗糙度值。
(3)磨削速度高。砂輪的線速度很高，常用的磨削速遞v=30~35m/s，高速磨削時可增至v-50~80m/s，目前已發展到v=120m/s。可獲得較高的金屬切除率，但同時也產生了砂輪強度、磨削溫度和切削液等特殊問題。
(4)磨削溫度高。由于磨削速度高，使磨粒磨削點的瞬時溫度高達1000~1500℃。它不僅影響加工表面的質量，也影響磨粒的破碎、磨損、切削黏附和熔化等。其他磨削區(砂輪與工件接觸區)的平均溫度一般為500~800℃，對磨削表面殘余應力、燒傷及裂紋等有影響。工件的平均溫度一般為幾十攝氏度。
(5)法向磨削力大于切向磨削力。磨削時作用于工件和砂輪之間的磨削力也可分解為切向力(Ft)、法向力(Fn)和軸向力(Fa)三個分力。與一般切削加工方法相比，其特點是Fn大于Ft，其比值Fn/Ft=1.5~4，隨工件材料、磨削方式的不同而比值不同。法向磨削力壓向工件，引起砂輪軸和工件變形，影響精度和表面質量。
(6)磨削功率大。由于磨削的磨粒多，切削厚度小，而速度高，所以與一般切削加工相比，切除單位體積所需功率要大得多，為10~20倍。
磨削過程及切屑形成
磨削過程及切屑形成大致分為三個階段。
第一階段：磨粒與工件開始接觸，由于砂輪結合劑及工件、磨床系統的彈性變形，法向切削力很小，磨粒未能切入工件而僅在工件表面產品摩擦，工件表層產生熱應力。此階段稱彈性摩擦和變形階段。
第二階段，由于砂輪切入量有所增加，法向切削力增大，磨粒已逐漸劃進入工件，使部分材料向兩旁隆起，工件表面形成刻痕;但磨粒前刀面上未有切屑流出。此時除磨粒與工件間相互摩擦外，更主要得是材料內部產生摩擦，工件表層不僅有熱應力，而且有由于彈性和塑性變形所產生的應力。此階段將影響工件表面粗糙度和表面燒傷、裂紋等缺陷。此階段稱刻劃階段。
第三階段，此時磨粒切削已達一定深度，法向切削力增至一定程度后，被切材料處沿剪切面滑移而形成切屑，并沿磨粒前刀面流出，在工件表層也產生熱應力和變形應力。此階段稱切削階段。
這單個階段，除了均可能產生熱應力外，材料也可能產生由于相變而引起的應力。
由于磨削深度不同，磨粒分布不均勻等原因，三個階段的比例是變化的。例如，磨削深度越大，切削作用所占比例也越大;磨粒在砂輪上分布不均勻，兩相鄰磨粒越近，則后一磨粒的工作狀況主要為彈性摩擦和變形。
磨粒切下的切屑非常細小(重負荷磨削除外)，一般分為帶狀切屑、碎片切屑和熔融的球狀切屑。
