(1)合理選擇磨削用量
1)砂輪速度υs增高，磨削溫度相應上升，越易發生燒傷。
2)背吃刀量ap越大，工件表面溫度越高，因此宜選用較小的ap，但ap過小時，則導致磨削時滑擦與刻劃的能量增加，反而易引起表面燒傷。
3)工件速度υw增高，產生的熱量增加，但隨著υw增加磨削熱源在工件表面上移動的速度加快，散熱的條件改善，故燒傷情況減輕。
在生產實踐中較有效果的措施是減小背吃刀量ap，適當減小砂輪速度υs及增加工件速度υw來減小工件表面燒傷和裂紋。
(2)正確選擇砂輪。選用較粗的磨粒，采取粗修整，降低砂輪的硬度，控制砂輪磨損和防止砂輪粘著與堵塞，均能有效地降低磨削溫度。其中砂輪硬度的合理選擇對磨削表面燒傷影響最大，在磨削導熱性差的材料、空心薄壁工件、工件與砂輪接觸弧較長時，都應選較軟的砂輪，以發揮砂輪的自研作用。
磨料的選擇也有很大影響。如磨硬質合金工件，采用碳化硅砂輪，多數工件都出現燒傷現象。若選金剛石砂輪磨削，則磨削力小，干磨時摩擦因數小，故磨削區發熱量小。
在產生磨削熱多和砂輪與工件接觸面積大的情況下，可采用大氣孔砂輪或表面開槽砂輪。這種砂輪具有不易堵塞、切削能力強和散熱快等優點。
（3）提高冷卻潤滑效果。
（4）及時修整砂輪
（5）采用低應力磨削工藝。采用低應力磨削，工件表面可獲得低的殘余拉應力，減少表面燒傷與裂紋。所謂低應力磨削，即在表面0.025mm以下深度時，殘余應力小于120Mpa。下圖所示為低應力磨削與普通磨削的殘余應力比較圖。
不同磨削方式對殘余應力的影響
低應力磨削砂輪速度要低，砂輪硬度要軟，橫向進給量要小，下表為低應力磨削與其他磨削主要參數比較。
低應力平面磨削與其他磨削主要參數比較
低應力磨削適于磨削高強度和高溫合金等精密零件，但磨削效率低。因此，磨削余量要小，一般余量取0.25mm，其中先以fr=0.01~0.02mm/st，切除0.2mm余量，然后再以0.005~0.01mm/st切除剩下的余量。近年來采用CBN砂輪，由于能較長時間保持鋒利的切削刃，磨削效率有所提高。
